Примем номинальное напряжение ламп U. Сопротивление первой лампы R1 = U²/P1 = U²/20. Сопротивление второй лампы R2 = U²/P2 = U²/100. При последовательном их соединении общее сопротивление равно: R = R1 + R2 = (U²/20) + (U²/100) = 6U²/100 = 3U²/50. Ток в цепи равен I = U/R = U/(3U²/50) = 50/(3U). Примем, что всё количество электричества выделяется в тепло (хотя часть его превращается в свет - у лампы накаливания в тепло уходит порядка 95% потребляемой энергии, что зависит от температуры нити накаливания). То есть примем, что количество тепла равно работе электрического тока. Тогда первая лампа выделяет тепла: Р1 = I²R1 = (2500/9U²)*(U²/20) = 125/9 ≈ 13,9 Дж. Вторая лампа выделяет тепла: Р2 = I²R2 = (2500/9U²)*(U²/100) = 25/9 ≈ 2,8 Дж. Отношение количества тепла, выделяемого первой лампой ко второй, равно Р1/Р2 = (125/9)/(25/9) = 5.
Производство капронового волокна. Сырьем для производства капрона являются фенол, бензол, толуол или циклогексан, получаемые из каменного угля или нефти. В настоящее время наиболее разработанным является промышленного производства капрона из фенола. Фенол рядом химических реакций превращается в капролактам (мономер), который затем путем полимеризации (соединением молекул в длинную цепь) превращается в вещество, называемое капрон (полимер с молекулярным весом 16 000-22 000).
Формование капрона идет по сухому и заключается (в том, что расплавленная смола при температуре 270-280° С (температура плавления смолы 215°С) продавливается через фильеры с 12-18-24 или 39-ю отверстиями диаметром 0,2-0,3 мм. Выходящие из фильеры струйки застывают при обдуве их холодным воздухом. Формование капрона идет с большой скоростью, достигающей 1000 м/мин, при этом нити получают 20-25-кратную фильерную вытяжку в горячем состоянии.
Затем нити подвергают вытяжке на 400-600% от первоначальной длины в зависимости от того, какие физико-механические свойства необходимо получить в готовом продукте. При вытяжке нити утоняются, макромолекулы в нити ориентируются и нить приобретает повышенную прочность при растяжении, повышенную упругость, уменьшаются растяжимость и остаточное удлинение (пластичность).
После вытяжки нити замасливают, сушат, подвергают крутке и перемотке. Капрон получают в виде комплексных нитей толщиной 29,4 текс (№ 34), 15,6 текс (№ 64), 6,7 текс (№ 150), 5 текс (№ 200), 3,3 текс (№ 300), в виде моноволокна, т. е. единичных нитей толщиной 2,2 текс (№ 450) и 1,7 текс (№ 600). При производстве капронового штапельного волокна используются фильеры с 200-250 отверстиями. Формование волокна идет со скоростью 400-500 м/мин. После формования полученные жгуты вытягивают, гофрируют и разрезают на штапельки определенной длины.
0,0(0 оценок)
Полный доступ
Позволит учиться лучше и быстрее. Неограниченный доступ к базе и ответам от экспертов и ai-bota
Оформи подписку
